作為鋁基新材料產(chǎn)業(yè)的技術(shù)引領(lǐng)者和全球供應(yīng)商，眾和構(gòu)建了鋁基新材料一體化循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈。

依托國家級技術(shù)中心與博士后科研工作站，公司累計獲國內(nèi)外知識產(chǎn)權(quán)400余項，主導(dǎo)制定33項國家及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，為智能化轉(zhuǎn)型奠定堅實基礎(chǔ)。

智能工廠以“智能中臺+數(shù)據(jù)中臺”為核心，構(gòu)建全鏈路數(shù)字化體系。通過數(shù)字孿生技術(shù)實現(xiàn)電解、軋制等關(guān)鍵工藝的動態(tài)映射與優(yōu)化。

鋁加工垂直大模型實現(xiàn)軋制參數(shù)自動調(diào)整，產(chǎn)品厚度公差控制在±1μm以內(nèi)，良品率達(dá)99%以上。全廠依托工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)實現(xiàn)“電解-軋制”雙業(yè)務(wù)智能協(xié)同。

在高精鋁箔生產(chǎn)場景中，一條典型生產(chǎn)線需要經(jīng)過熔鑄、熱軋、冷軋、箔軋、等15道關(guān)鍵工序。過去，表面缺陷主要依賴人工抽檢發(fā)現(xiàn)，效率低且漏檢率高。

部署工業(yè)級線陣相機配合環(huán)形光源，以每秒50米的速度采集鋁箔表面圖像。采用改進(jìn)的算法實現(xiàn)了實時缺陷定位，支持氣泡、劃痕、針孔等18類缺陷識別，檢測精度達(dá)99.3%，遠(yuǎn)超傳統(tǒng)機器視覺的85%。

電子鋁箔綜合合格率提升至99.1%，達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平。鋁箔軋制速度從600m/min提升至800m/min，產(chǎn)能提高33%。通過工藝優(yōu)化，單位產(chǎn)品能耗降低超10%。

在數(shù)字化生產(chǎn)車間，產(chǎn)線配備了12臺六軸工業(yè)機器人，負(fù)責(zé)電極箔的自動收放卷、品質(zhì)檢測和包裝作業(yè)。

各車間配置批量AGV小車對生產(chǎn)過程中的原材料、半成品及成品進(jìn)行轉(zhuǎn)運。

鑄錠線碼垛機器人采用3D視覺定位+深度學(xué)習(xí)，實現(xiàn)鋁錠精準(zhǔn)抓取與碼放。AGV搬運系統(tǒng)基于強化學(xué)習(xí)路徑規(guī)劃動態(tài)優(yōu)化運輸路線，結(jié)合多傳感器融合實現(xiàn)±5mm避障精度。

在電解生產(chǎn)區(qū)域，電解出的鋁液由RGV智能運鋁小車自動轉(zhuǎn)運至鑄造區(qū)域，機械臂完成鑄錠、捆扎、碼垛全流程作業(yè)。機器人可有效代替人工作業(yè)，能夠有效連接上下工序，實現(xiàn)生產(chǎn)作業(yè)的高效協(xié)同。

鋁加工鑄造車間危險區(qū)域較多，公司應(yīng)用UWB技術(shù)實現(xiàn)安全管理，并在三維場景中呈現(xiàn)相關(guān)信息。

一旦人員接近或進(jìn)入危險區(qū)域，系統(tǒng)會立即告警，有效降低事故風(fēng)險，使事故率基本為0。

在深井鑄造等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，使用人工智能+聲納技術(shù)動態(tài)檢測鋁液流動狀態(tài)，通過人工智能學(xué)習(xí)歷史數(shù)據(jù)不斷優(yōu)化工藝指導(dǎo)方案。鑄件合格率提升至98.2%，實現(xiàn)從原料投入到成品產(chǎn)出的全流程可視化追溯。

項目在經(jīng)濟與創(chuàng)新層面成效顯著，設(shè)備綜合效率獲得較大提升，人均產(chǎn)值大幅提升。

工廠自主研發(fā)的國密加密傳輸協(xié)議、智能質(zhì)檢系統(tǒng)等關(guān)鍵技術(shù)突破行業(yè)瓶頸，并形成可復(fù)制的智能解決方案向行業(yè)輸出。

目前，智能工廠不僅滿足自身的生產(chǎn)需求，更通過融入人工智能的工藝優(yōu)化向行業(yè)輸出經(jīng)驗，已服務(wù)多家上下游企業(yè)，成為鋁加工行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型的標(biāo)桿。

隨著夜幕降臨，廠區(qū)內(nèi)的AGV小車仍沿著預(yù)定軌跡穿梭不息，數(shù)字大屏上的參數(shù)不斷跳動更新。這座智能工廠的故事，正如同那些在流水線上精準(zhǔn)傳遞的鋁卷，層層展開，延伸向更遠(yuǎn)的未來。